Qu’est-ce que l’emballage blister ? Les principes et les applications
Depuis l’avènement des produits manufacturés, les matériaux d’emballage jouent un rôle central. Des premières pâtes et bois aux matières diverses comme la mousse, le métal et le plastique, leur évolution poursuit un objectif constant : garantir une protection efficace pendant la production, le transport, la distribution et jusqu’à l’utilisation. À mesure que les standards de la société progressent, la demande d’emballages au design soigné devient de plus en plus marquée.
En tant que l’un des principaux procédés de production de l’emballage plastique, le thermoformage sous vide est largement employé dans de nombreux produits d’emballage plastique grâce à sa manipulation simple et sa technologie éprouvée. L’emballage blister est communément appelé emballage thermoformé, emballage sous vide ou simplement emballage plastique.
Cet article explore l’emballage blister sous plusieurs angles, en s’appuyant sur l’expertise de notre entreprise.
Procédé de thermoformage sous vide : aperçu technique
Le procédé de thermoformage sous vide comprend quatre étapes successives pour produire un emballage blister :
- Fabrication et préparation des moules
- Les moules sont réalisés en gips, en bois sculpté ou en métal selon les spécifications du produit.
- Après fabrication, les moules en gips sèchent naturellement ou de façon accélérée.
- Des micro-évents de 1 à 2 mm sont percés dans les zones concaves pour répartir la dépression. Des évents supplémentaires sont ajoutés au pourtour pour une évacuation complète de l’air de la chambre à vide.
- Un durcissement est appliqué en immergeant les moules dans une solution d’alun concentrée pour renforcer la durabilité.
- Préparation des feuilles thermoplastiques
- Les feuilles thermoplastiques sont découpées aux dimensions exactes du moule.
- Elles sont fixées dans des cadres de chauffe à température régulée (généralement en bois) pour garantir la stabilité dimensionnelle.
- Les feuilles encadrées sont ramollies dans des fours régulés pour atteindre la plasticité optimale.
- Phase de formage sous vide
- L’ensemble feuille chauffée est positionné sur le moule dans la chambre à vide.
- L’évacuation de l’air déclenche la dépression, qui plaque la feuille souple uniformément sur le contour du moule.
- La solidification se produit au refroidissement, reproduisant la géométrie du moule pour former des structures concaves.
- Opérations de finition
- La pièce formée est démoulée puis découpée avec précision pour retirer l’excédent de matière.
- Les produits finis subissent une validation qualité avant leur distribution.
Ce procédé de fabrication exploite les différences de pression pour thermoformer des feuilles thermoplastiques en solutions d’emballage personnalisées — une technique standard de l’industrie de l’emballage plastique.